TPM – Manutenção Produtiva Total



Um dos símbolos mais conhecidos na manufatura moderna é o diagrama do 
Toyota Production System – “TPS House”, como mostrado abaixo. Este diagrama é uma representação simples do Sistema Toyota de Produção (TPS) que a montadora desenvolveu para demonstrar os seus princípios básicos de manufatura, e que empresas do mundo inteiro se baseiam para criar seu próprio modelo de gestão empresarial e iniciar sua jornada enxuta através daeliminação de perdas e desperdícios na cadeia produtiva.

Agora, também é muito comum ouvirmos histórias de fracasso na implantação e principalmente na perpetuação das iniciativas Kaizen-LEAN destas empresas. A causa deste fracasso, na maioria das vezes, está em não dar a devida atenção àquele principio que está na base do TPS: a Estabilidade (Stability).

Retirado de scrumoffice.blogspot.com

Retirado de scrumoffice.blogspot.com

Quando falamos em estabilidade de processos produtivos, segundo Ishikawa, sempre haverá 4 elementos que precisam ser analisados: Mão de Obra, Máquina, Método e Material.

O TPM – Total Productive Maintenance atua fortemente nestes 4M’s, principalmente em Máquina.

Por exemplo: ao iniciamos a jornada Kaizen-LEAN, reunimos operações em um fluxo contínuo e unitário de peças (conceito de layout celular). Quando uma Quebra/Falha ocorre em algum dos equipamentos da célula, o fluxo é obrigado a desacelerar ou até mesmo paralisar, pois não existem mais estoques em processo (WIP) que permitiria as operações seguintes “isoladas” a darem sequência na produção.

Isto causa um grande stress na organização, levando em alguns casos ao extremo de retroceder para o modelo antigo de produção em massa.

É neste ponto que o TPM entra em ação…

TPM – Manutenção Produtiva Total

“Manutenção conduzida com a participação de todos”

Conforme a definição da JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) proposta em 1971, o TPM visa:

  • Eliminar as causas das quebras dos equipamentos e dos defeitos dos produtos;
  • Aumentar a eficiência dos equipamentos;
  • Aumentar o tempo de vida útil do equipamento;
  • Facilitar a manutenção dos equipamentos;
  • Aumentar a capacitação e habilidade técnica dos operadores e técnicos da manutenção;
  • Gerar um ambiente de trabalho saudável, limpo, organizado e seguro. 

Esta prática busca a máxima eficiência no uso das máquinas através do envolvimento de todos.

A palavra “todos” pode induzir, aos elementos da alta e média direção, um sentimento de que se trata de um trabalho a ser conduzido pelos operadores de forma voluntária, ou seja, algo que não lhes diz respeito. É um engano associado a um erro de postura. 

No TPM, cada setor e nível hierárquico possuem papéis e responsabilidades bem definidos:

  • Operação: têm uma lista de verificação (checklist) e um conjunto de atividades simples de manutenção, que podem ser monitoradas ou executadas durante o turno. As anormalidades são registradas e comunicadas à manutenção para serem reparadas.
  • Técnicos de Manutenção: atendem aos problemas de quebra quando necessário, e constantemente, procuram por meios pelos quais possam tanto usar medidas preventivas para evitar que os problemas ocorram, ou estabelecer algum tipo de atividade de manutenção preventiva/preditiva.
  • Engenharia: auxilia a manutenção na área de melhoria dos equipamentos quando há a necessidade de análises especiais ou coordenação com os fornecedores do equipamento.
  • Gerência: garante a disciplina no sistema, assegurando que os principais indicadores sejam coletados, que os maiores problemas no gráfico de Pareto sejam identificados, e que as ações de correção dos problemas estejam sendo executadas em um tempo determinado.

A base de conhecimento de todos os funcionários deve ser utilizada para melhorar a confiabilidade e produtividade dos equipamentos, reduzindo os custos de manutenção e operação. A Toyota criou uma cultura organizacional que encoraja a participação dos funcionários, o que é essencial para o sucesso do TPM, e consecutivamente o Kaizen-LEAN.

Em termos simples, aqueles que estão tendo dificuldades para realizar a transformação enxuta deveriam analisar e notar que a causa raiz da incapacidade de fazer fluir ou produzir 100% do tempo, pode originar-se nos problemas relacionados à indisponibilidade de máquina, e a implantação do TPM irá ajudar a resolver este problema, dando o fôlego necessário para a continuação da jornada rumo ao modelo enxuto.

FONTE: kaizen.com