A metodologia 8D

O que é 8D?


8D ou 8 disciplinas é uma metodologia de solução de problemas para melhoria de um processo ou produto.

Teve sua popularização na Ford nas décadas de 60 e 70. A 8D se tornou uma norma estruturada para solução de problemas dentro do ciclo de qualidade e em muitas indústrias.
A metodologia é estruturada dentro de 8 disciplinas, enfatizando a sinergia de time de trabalho. O trabalho como um todo é melhor e mais inteligente.


As 8 disciplinas
D0 – Preparando para o processo 8D
D1 – Definindo o time de trabalho
D2 – Descrever o problema
D3 – Desenvolver a ação de contenção
D4 – Identificar a causa raiz e a causa da não detecção
D5 – Escolhendo as ações corretivas e verificação da eficácia
D6 – Implementação da ação corretiva e validação dos resultados
D7 – Prevenção de recorrência/ Identificação do problema sistêmico
D8 – Parabenização da equipe



Detalhando os passos

D0 – Preparando para o processo 8D

A metodologia 8D é uma conjunto de ferramentas usadas para solução de problema. Antes de iniciar o processo 8D, é importante ter certeza que é a ferramenta correta para o trabalho. Será que é necessário a abertura da 8D para resolver o problema?
Quando é aplicado:

    • A causa é desconhecida.
    • Com uma característica de causa especial: É um desvio especifico causado por uma causa especial.

Não é para problemas crônicos de causa comum, causado pela variação e capabilidade do processo próprio.


D1 – Definindo o time de trabalho

Esta metodologia enfatiza o trabalho em grupo. Uma Equipe de trabalho gera resultados melhores que a somatória dos indivíduos.



D2 – Descrever o problema

A descrição do problema direciona o processo do 8D e ajuda na definição do escopo da investigação do problema. Um problema bem descrito é um problema solucionado parcialmente!
Há dois métodos para descrever o problema:

  1. Confirmando o problema– Identificando ‘O que está errado com o que
  2. Descrevendo o problema – Caracterizando o problema com respostas para what? (O que?), where? (Onde?), when? (Quando?), how much? (Quanto?)


Descrever o problema


Informações utilizadas


What? (O que?)

Ajude nos a identificar o desvio
Where? (Onde?)            
Ajude nos a localizar o desvio
When?  (Quando?)        
Ajude nos a determinar o tempo que ocorreu o desvio 
How much?  (Quanto?)
Ajude nos a definir o tamanho do desvio
                 

  • O que é o defeito?
  • Qual é o item ou parte com problema?
  • Onde no objeto é identificado o defeito?
  • Onde foi detectado o defeito geograficamente?
  • Quando foi identificado o primeiro defeito?
  • Quanto tempo do inicio até a detecção do desvio?
  • Qual é o ciclo de vida?
  • Quantos defeitos?  (Ex.: em ppm)
  • Qual é o tamanho do defeito no objeto?
  • Quantas falhas por objeto?
  • Qual é a tendência histórica? Aumenta, diminui, estabiliza desde a primeira detecção?


É muito importante que estas informações estejam bem explícitas. Isto ajuda muito para a solução do problema. Garanto que as pessoas que estão lendo este texto e trabalham na indústria automotiva já receberam muitas vezes 8D’s de seus clientes sem a identificação do problema no documento  e toda sua rastreabilidade. É comum, por falta de vontade de quem envia ou comodismo. Não é porque são seus clientes que devem aceitar preenchidos de qualquer jeito, se receberem sem as informações corretas devem retornar o email solicitando o preenchimento correto do mesmo. É de total responsabilidade quem emite a 8D preencher os dados sobre o problema e também a rastreabilidade, nº peças, etc.


D3 – Desenvolver a ação de contenção

Enquanto a investigação sobre a causa raiz e ação corretiva ocorrem, nosso cliente continua exposto ao risco do problema. Aqui nós temos uma etapa para proteger o Cliente, isolando o problema, e adquirindo tempo.

Medidas:

  • Definir, verificar, e implementar a ação de contenção para isolar o efeito do problema do cliente interno/ externo
  • Prevenir o agravamento do problema
  • Manter a ação de contenção até as ações corretivas serem implementadas
  • Validar a eficácia das ações de contenção.


D4 – Identificar a causa raiz e a causa da não detecção

Somente a CAUSA RAIZ, quando correta, vai resultar na eliminação total do problema.

  • Isola e verifica o efeito de cada causa raiz potencial, testando cada causa possível contra a descrição do problema e dado testado.
  • Isola e verifica o local dentro do processo onde o efeito da causa da não detecção que deveria ser detectado e contido.
  • Avalia a eficácia do método de controle atual.
  • Quando mais de uma causa raiz é identificada, o time deve considerar um 8D separado.
  • Deve-se reproduzir o defeito com a causa raiz identificada, garantindo que a causa realmente está gerando este defeito.


D5 – Escolhendo as ações corretivas e verificação da eficácia

O PAC deve ser uma ação onde todos os benefícios e riscos são considerados.  As ações não devem gerar novos problemas ou um resultado desenvolvido fraco.

  • Decidir a melhor ação corretiva para remover a causa raiz não detecção.
  • Verificar, ambas as ações e efeitos antes da implementação.
  • Verificar que não há novo problema introduzido como um resultado das ações corretivas implementada.
  • A seleção e implementação da ação corretiva devem ter o prazo aprovado pelo cliente.


D6 – Implementação da ação corretiva e validação dos resultados

Com toda a preparação e analise realizado em fases anteriores, o time esta agora preparado para implementar a ação.

  • Plano e implementação da Ação Corretiva selecionado
  • Validar a Ação Corretiva, ambos internamente e externamente (Com o Cliente)
  • Remover Ação de Contenção.  A eficácia da ação corretiva é validada com a retirada das ações de contenção.
  • Sistema estabilizado para monitorar resultados no longo prazo.


D7 – Prevenção de recorrência/ Identificação do problema sistêmico

Esta etapa direciona as falhas sistêmicas que contribuíram com a falha. Endereçando essas deficiências irão sempre ajudar a prover mais compreensão e ações de melhoria efetiva para prevenir a recorrência do problema.

  • Modificar os sistemas necessários – políticas, praticas e procedimentos, fmea, plano de controle – para prevenir a recorrência do problema e similares
  • Fazer melhoria no sistema onde aplicável
  • Divulgar as lições aprendidas para programas correntes e futuros


Melhorias sistêmicas eficazes


Ineficaz (Especifico no Problema)

Efetivo (Específico no Sistema)
  • 100% inspeção
  • Retreinamento do Operador
  • Avaliar a pessoa especifica responsável
  • Reparar a ferramenta
  • Atualizar os documentos
  • Revisar o plano de controle e o processo
  • Implementar dispositivo a prova de erro (Poka-Yoke), CEP
  • Melhorar o processo de treinamento
  • Envolver Operadores na solução de problemas
  • Desenvolver e manter o sistema PDCA dentro dos processos
  • Implementar programas de manutenção preventiva e preditiva
  • Incorporar lições aprendidas dentro das documentações para seu utilizado em auditorias subsequentes, revisar novos projetos.
  • Endereçar falhas especificas no sistema, encontrar oportunidades para padronizar.


D8 – Parabenização da equipe

A contribuição do time e das pessoas  devem ser reconhecida e celebrada pela organização.

  • No encerramento do projeto. Preencher, documentar e publicar  a experiência da equipe no relatório 8D.
  • Reconhecer as contribuições do Time e com indivíduos



Fonte: Quality Planilhas